INTERVIEW

"Standards sind nur die Basis"

Der Premiumanspruch von Audi basiert nicht zuletzt auf einer kompromisslosen Qualitätssicherung. Dafür greifen organisatorische und technologische Elemente wie Zahnräder ineinander. Klar definierte Prozesse und Standards helfen dabei. Seit Oktober bringt Werner Zimmermann, Leiter der Qualitätssicherung bei Audi, seine Erfahrungen auch auf Konzernebene ein. Um qualitative Alleinstellungsmerkmale der eigenen Marke ist ihm dennoch nicht bange.

Herr Zimmermann, Sie wurden zum 1. Oktober 2010 zusätzlich zu Ihren Funktionen bei Audi zum stellvertretenden Leiter der Qualitätssicherung im Volkswagen-Konzern ernannt. Welchen Hintergrund hat diese Doppelfunktion?
Ebenso wie wir in Produktionsnetzwerken arbeiten, müssen wir auch unsere Qualitätssicherung konzernweit vernetzen, um im Wachstum unsere hohen Qualitätsansprüche sicherstellen zu können. Durch meine neue Funktion in Wolfsburg ergibt sich die Chance, Elemente der Qualitätsphilosophie von Audi in den Konzern einzubringen.

Audi bringt immer noch mehr Modelle und Derivate in noch kürzerer Zeit auf den Markt. Was bedeutet diese Modelloffensive für die Qualitätssicherung?
Unser Anspruch, die Kunden weltweit zu begeistern, erfordert eine breite Modellpalette. Dabei hilft uns unser erprobter modularer Längsbaukasten, nicht jede Entwicklung bei Null beginnen zu müssen. Dennoch ist die hohe Zahl an Modellanläufen eine große Herausforderung und mit viel Arbeit verbunden. Dies vor allem, weil wir an unserem Grundprinzip "Qualität von Anfang an" festhalten und kontinuierlich unsere Prozessabläufe nachschärfen und verbessern. Dass wir dabei auf dem richtigen Weg sind, zeigen unsere Platzierungen in der ADAC-Pannenstatistik und die zahlreichen Auszeichnungen von Autozeitschriften.

Inwieweit verhilft die gestiegene Zahl an Modellanläufen auch zur Entwicklung von Routinen und Automatismen, die Ihre Arbeit erleichtern?
Das möchte ich mit einer Anleihe aus dem Sport beantworten: Eine trainierte Mannschaft kann man zu Höchstleistungen führen. Für uns bedeutet dies vor allem, Mechanismen dafür zu entwickeln, wie man Probleme schnell und nachhaltig lösen kann. Ich bin immer dankbar, wenn Probleme frühzeitig angesprochen und abgestellt werden können. Dazu haben wir Instrumente und Routinen entwickelt. Dabei gibt es keine Barrieren zwischen den Bereichen. Nur das Ergebnis zählt. Dies setzt voraus, nicht über Fehler zu diskutieren, sondern sie aufzudecken und - eng verzahnt mit den Bereichen - abzuarbeiten.

Generell gesprochen: Zu welchem Anteil fußt die Qualitätssicherung bei Audi auf organisatorischen Vorkehrungen und welche Rolle spielt Technik?
Qualität ist bei Audi Chefsache. Die Qualitätssicherung, in der über 2000 Mitarbeiter beschäftigt sind, ist anders als bei Wettbewerbern organisatorisch nicht an die jeweiligen Unternehmensbereiche und Werke angegliedert. Vielmehr agieren wir als neutrale zentrale Einheit im Unternehmen und sind direkt an den Vorstandsvorsitzenden angebunden. Durch diese starke Position ist sichergestellt, dass die Qualitätssicherung ihre Aufgabe als Vertreter des Kunden im Unternehmen ohne jede Einschränkung erfüllen kann. Vom Grundsatz sind wir technik- und qualitätsgetrieben. Unsere Aufgabe lautet, eine ganzheitliche Analyse sicherzustellen und den Produktentstehungsprozess in der Entwicklung und Erprobung, aber auch während der Serienproduktion bis hin zur Langzeiterprobung zu begleiten. Mit eigenen Fachleuten und eigener Ingenieurleistung. Wir scheuen uns aber auch nicht, andere Fachbereiche und zum Teil auch externe Expertise ins Boot zu nehmen.

Qualität ist nichts Statisches, sondern ein sich kontinuierlich weiterentwickelnder Prozess. Wo liegen die aktuellen Schwerpunkte Ihrer Arbeit und Weiterentwicklungen?
Qualität ist vor allem ein weit gefasster Begriff. Die Audi-Formel für Qualität lautet höchste Zuverlässigkeit in Verbindung mit Hochwertigkeit, Präzision, Langlebigkeit und Komfort. Das Gesamterlebnis von Perfektion, das jeder Audi vermittelt, ist das Ergebnis einer aufwendigen Detailarbeit. Diese Grundwerte müssen wir kontinuierlich weiterentwickeln. Dazu kommt, die Qualität auch im Wachstum sicherzustellen. Das ist eine vielschichtige Aufgabe. Zu ihr zählt die Risikobeherrschung von steigender Komplexität und neuen Technologien wie der Hybridisierung beziehungsweise der Elektrifizierung des Antriebsstrangs. Dazu zählt aber auch, das Volumenwachstum mit sicheren und stabilen Prozessen zu begleiten. Bei all dem müssen wir unsere Grundsätze und Grundwerte beibehalten. Das ist jeden Tag aufs Neue eine große Herausforderung.
Was mich darüber hinaus sehr beschäftigt sind der Aufbau neuer Standorte und die damit verbundene Auswahl von Lieferanten, das Lieferantenmanagement und die immer komplexer werdenden Lieferketten. Jedes zweite Problem, mit dem wir uns aktuell beschäftigen müssen, hat seine Ursache nicht beim Tier-1-Lieferanten, sondern einem Vorlieferanten...

Das sollte doch dann eigentlich die Aufgabe der Qualitätssicherung Ihres Tier-1-Lieferanten sein...
Da haben Sie im Prinzip recht. Nur ist es leider so, dass einige Tier-1-Lieferanten das Management ihrer Unterlieferanten nicht in den Griff bekommen. Dies ist auch eine Folge der Krise des vergangenen Jahres. Ich tue das nicht gerne, aber dann müssen wir eingreifen.

Wie kann man in einem Mehrmarkenkonzern markenspezifische Qualitätsattribute entwickeln und dauerhaft umsetzen?
Wer das Schlagwort "Liebe zum Detail" ernst nimmt, kommt dafür auf unzählige Möglichkeiten. Das beginnt bei der Auswahl und dem Einsatz von Werkstoffen, reicht über die Qualität von Oberflächen, ihre Anmutung und das Streben nach Perfektion im Zusammenspiel aller Einzelbauteile.

Ist dabei die Einführung konzernweiter Standards für die Produktion eher nützlich oder eher schädlich?
Diese Frage möchte ich so nicht zulassen. Standards sind nur die Basis. Sie definieren ein Fundament, auf das es aufzubauen gilt. Dazu kommt, dass eine Standardisierung im Prozessablauf zunächst einmal keinen Unterschied macht. Der entsteht im Design, in der Konstruktion und beim Einsatz von Werkstoffen. Da haben wir umfassende Differenzierungsmöglichkeiten.

Audi produziert derzeit schon an vier so genannten Mehrmarkenstandorten des Konzerns. Weitere sollen in den nächsten Jahren dazukommen. Wie stellen Sie dort Ihre eigenen Qualitätsansprüche sicher?
Auch hier gilt es zu unterscheiden. Für den Karosseriebau ist - mit Ausnahme baukastengleicher Baugruppen - immer eine eigene Linie erforderlich, die entsprechend ausgestaltet werden kann. Etwas anders sieht es in der Montage aus, wo durchaus verschiedene Modelle über eine Linie fahren können. Aber nochmal: Die Frage, wie dort zum Beispiel ein Schlauch verlegt oder ein Sitz eingebaut wird, betrifft alle Fahrzeuge gleichermaßen und ist - sofern es richtig gemacht wird - kein Differenzierungsmerkmal. Dafür gibt es andere Ansatzpunkte wie die Konstruktion und das Design des Sitzes.

Nun werden Sie durch Ihre neue Aufgabe im Konzern gewachsenes Know-how von Audi abgeben. Müssen Sie gleichzeitig das eigene Profil nachschärfen?
Stillstand ist Rückschritt. Ich bin sehr offen dafür, Dinge die gut sind und sich bewährt haben, weiterzugeben. Schließlich ist die Qualitätsarbeit im betrieblichen Alltag eine Herausforderung, die niemals endet. Die Unterschiede in der Markenidentität können wir an anderer Stelle festmachen.

Lassen Sie uns über Technik sprechen: Mit CTs und Elektronenmikroskopen nutzt Audi bereits heute High-Tech aus anderen Branchen für Qualitätsaufgaben. Welche technologischen Entwicklungen beobachten Sie derzeit als potenzielle Hilfsmittel für die Zukunft?
Dazu fallen mir ganz spontan Vision-Systeme zur ganzheitlichen optischen Erfassung kompletter Bauteile ein. Diese erlauben eine dynamische Messung und bringen oft auch eine Zeitersparnis. Richtig eingesetzt sind sie ein interessantes Analysemittel und ein Werkzeug zur Serienüberwachung gleichermaßen.

Welchen Stellenwert spielen heute und in Zukunft die Möglichkeiten der elektronischen Bildverarbeitung?
Der Einsatz solcher Kamerasysteme ist bereits heute in vielen Bereichen Stand der Technik. Solche vollautomatisierten Prüfsysteme sind schon alleine deshalb die bessere Wahl, weil das menschliche Auge bei angestrengten optischen Qualitätskontrollen nach kurzer Zeit ermüdet.

Herr Zimmermann, vielen Dank für das Gespräch.

(Bild: Nina Knely)

Autor(en): Stefan Schlott