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Weniger Bauteile: Neue hydraulische Liftachse für Lkw

Weber-Hydraulik präsentiert ein neues Achsliftsystem für gefederte Lkw-Hinterachsen, das mit weniger Bauteilen auskommt. Früher blieben bei den bekannten Ausführungen die bestehenden Komponenten des Fahrwerks (Federung und Dämpfung) erhalten. Bei dem alten System wurde zum Anheben ("Liften") der Achse ein zusätzliches System eingesetzt, das mindestens einen Aktuator sowie dessen Ansteuerung umfasste. Der Aktuator musste zwangsweise in unmittelbarer Nähe zur gelifteten Achse angeordnet werden. Dieses zusätzliche System könne nun entfallen, erklärt der Zulieferer.

Der präsentierten Lösung liegt die Idee zugrunde, ein multifunktionales System einzusetzen. Das System umfasst ein Kompaktaggregat mit einem Hochdruckspeicher pro Fahrzeug und je einen Hydraulikzylinder sowie einen Dämpfungsblock mit Niederdruckspeicher pro Rad. Die Hydraulikzylinder sind gegenüber den Stoßdämpfern einbaukompatibel. Die Anordnung der Dämpfungsblöcke ist nahezu beliebig, wodurch die Unterbringung der Komponenten erleichtert wird.

Die Hydraulikzylinder von Weber-Hydraulik ähneln in ihrem Aufbau den seit Jahren hergestellten Federungszylindern, die sowohl bei Mobilkranfahrzeugen als auch bei Schleppern zum Einsatz kommen. Die Aufgabe des Dämpfungsblocks besteht darin, dass einerseits die geliftete Achse ihre Stellung dauerhaft beibehält, anderseits, dass der Hydrauliköl-Durchfluss im Fahrbetrieb entsprechend den vorgegebenen Kennlinien gedrosselt wird. Die Angleichung der Kennlinien an die des Stoßdämpfers erfolgt für die jeweilige Hubrichtung über eine Parallelschaltung der Blenden und der Druckbegrenzungsventile.

Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung des kompakten Systems bestand darin, die Schaltung so zu konzipieren, dass in beiden Betriebsmodi (Straßenfahrt und geliftete Achse) alle Verbraucher stromlos sind. Bei der Umschaltung zwischen den beiden Modi löst der Controller einen Ablauf der Schaltvorgänge aus, die Auswertung der in dieser Phase aufgezeichneten Messwerte dient gleichzeitig der Überprüfung der Funktionalität aller eingesetzten Komponenten.
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