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ICT arbeitet an neuen Anwendung für faserverstärkte Kunststoffbauteile

Im Fraunhofer Institut für Chemische Technologie (ICT), Pfinztal-Berghausen, entwickeln Experten in enger Zusammenarbeit mit der Industrie neue Herstellungsverfahren für Hochleistungsbauteile aus Kunststoff. Im Zusammenhang mit der Errichtung des neuen „Presstechnikums“ (Foto) spricht das Institut von einem „Meilenstein“ auf dem Weg zu großserientauglichen Fertigungsverfahren und innovativen Lösungen. Hochleistungswerkstoffe aus Kunststoff nehmen unter den Konstruktionswerkstoffen wegen ihrer herausragenden Eigenschaften einen hohen Stellenwert ein: Leicht und steif zugleich können sie extreme Belastungen ohne Schaden aushalten, was Formel-1-Rennwagen oft unter Beweis stellen müssen. Bisher scheiterte der Einsatz solcher Hochleistungs-Composites in der Großserienproduktion der Automobilindustrie an den hohen Kosten, die durch die aufwendigen und arbeitsintensiven Produktionsverfahren verursacht werden.

Ziel der Anstrengungen ist, die Fertigung zu rationalisieren und effektiver zu gestalten. Dann könnten etwa Bauteile aus CFT (kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe) nach Angaben des ICT „den Automobilbau revolutionieren“. Das neuartige Direkteinarbeitungsverfahren ermöglicht unter anderem die belastungsgerechte Auswahl der Verstärkungsmaterialien, erhebliche Energieeinsparungen sowie die Einarbeitung von Recyklat in das Bauteil. Der Stand der Entwicklung lässt es bereits heute zu, dass gerade schwere Teile im Auto wie der Unterbau der Instrumentetafel und Sitze, die Reserveradmulde oder das so genannte „Front End“, der Unterbau für die Fahrzeugachse durch Kunststoffbauteile ersetzt werden können. Schon zweimal erhielten Forscher des ICT in diesem Zusammenhang gemeinsam mit ihren Partnern aus der Industrie in Paris den internationalen „JEC Award“. Das neue Presstechnikum ist für die aktuellen Forschungsarbeiten mit einer 630-t-Thermoplast-Presse, einer Langfaser-Thermoplast-Direkteinarbeitungsanlage sowie weiteren Verarbeitungsmaschinen ausgestattet. Zusammen mit dem Bau der Versuchshalle wurden dafür im Rahmen eines vom Bundesforschungsministeriums geförderten Projektes rund 2 Millionen Euro investiert.

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