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Toyota-F1 made in Germany

Zum nächsten Saisonstart der Formel 1 wagt Toyota, der weltweit drittgrößte Automobilhersteller, den Einstieg in diese ebenso prestigeträchtige wie hart umkämpfte Automobil-Rennsportklasse. Und erstmals, seit die Toyota Motorsport GmbH (TMG) ihr ehrgeizigstes Projekt vor über zwei Jahren gestartet hat, gewährt das Unternehmen Blicke hinter die Kulissen ihrer jungen Formel-1-Schmiede. An ihrem Stammsitz in Köln entstand in wenig mehr als anderthalb Jahren eine 30.000 Quadratmeter große Formel-1-Fabrik. Dazu baute das Unternehmen das bestehende, 18.000 Quadratmeter große Gelände, auf dem bislang die erfolgreichen Toyota Sportwagen für den Rallye-Einsatz gefertigt wurden, für die neue Aufgabe im internationalen Motorsport aus. Durch diesen Ausbau, der 125 Millionen Euro kostete, ist TMG nun in der Lage, ein komplettes Auto, also Chassis und Antriebsstrang, selbst zu bauen. Eine Besichtigung des Werks Ende August vermittelte erste Eindrücke, welche Anstrengungen der japanische Automobilkonzern in dieses herausfordernde Projekt gesteckt hat.

Rechts neben dem Empfang im Inneren des Komplexes befindet sich das wahre Zuhause der F-1-Autos, die so genannte "F-1-Werkstatt". Hier werden die Wagen zwischen den einzelnen Rennen und Tests komplett zerlegt und wieder zusammengebaut. Ein Rennwagen besteht aus rund 4500 Einzelteilen, wobei der Motor lediglich als ein Teil betrachtet wird. Von hier aus werden die Autos mitsamt ihrer technischen Ausrüstung und aller Ersatzteile in die Race Trucks verladen, die sie zu den nächsten Rennen oder Testläufen transportieren.

Gleich gegenüber der F-1-Werkstatt wurden die Modellwerkstatt und ein Highlight der Toyota-Formel-1-Fabrik errichtet: der Windkanal. In der Modellwerkstatt bauen die Toyota-Designer für Aerodynamiktests im Windkanal Modelle im Maßstab 1:2. Sie bestehen aus ähnlichen Materialien wie die echten Wagen - also aus Kohlefaser und Aluminium. Um die Produktionszeiten zu verkürzen, wird häufig auch Lasersintertechnik eingesetzt. Es dauert in der Regel vier bis sechs Wochen, um ein neues Modell zu bauen. Jedoch die Hauptarbeit, bestehende Modelle zu ändern und im Design anzupassen, nimmt etwa zehn Tage in Anspruch. Die Einzelteile der Modelle können schnell ausgetauscht werden. Das ermöglicht den Renningenieuren von Toyota ein breites Spektrum an Tests mit verschiedenen aerodynamischen Effekten. Jedes der Modelle ist mit einer Vielzahl sensibler Messinstrumente und Sensoren ausgestattet, um alles genau aufzuzeichnen, was im Windkanaltest geschieht.

TMG legte größten Wert darauf, für diese so genannten "Half-Scale-Tests" einen eigenen Windanal zu besitzen. Denn gerade weil das FIA-Regelwerk Gewicht und Abmessungen eines Formel-1-Autos festlegt, liegen die Leistungsunterschiede zwischen konkurrierenden Teams, abgesehen vom Motor, in der Verbesserungen der Aerodynamik. Und obwohl die Techniker viele Erkenntnisse aus Computer-Simulationen mit Software zur technischen Strömungsmechanik ziehen können, bleibt der Windkanal das beste Mittel, um die Rennstrecke zu simulieren und ein Auto aerodynamisch optimal zu entwickeln. Der Windkanal im Kölner Werk ist in der Lage, Geschwindigkeiten von über 200 km/h zu simulieren.

Im zweiten Flügel der Fabrik stößt man zuerst auf die Fertigungshalle, einen Bereich, der mit einigen der neuesten und besten Fertigungsanlagen ausgerüstet ist. Hier haben die manuellen Fertigkeiten der Mechaniker wie Biegen und Schweißen trotz der heutigen hochentwickelten Hightech-Welt noch Vorrang. Ein Team aus hochqualifizierten Handwerkern baut in dieser Halle Teile, die unmöglich maschinell zu fertigen sind, wie die Auspuffanlage und verschiedene Aufhängungsteile, Rohrkonstruktionen und Öltanks. Die großflächige CNC-Abteilung (Computer Numerical Control), die mit den neuesten und leistungsfähigsten Maschinen ausgerüstet ist, produziert eine Vielzahl der Metallkomponenten für Chassis, Getriebe und Motor. All diese Maschinen werden sowohl vom Designbüro als auch vom Bedienpersonal der Maschinen programmiert, die für die Genauigkeit und die Qualitätskontrolle ihrer Komponenten verantwortlich sind.

Gegenüber der CNC-Abteilung, im mittleren Sektor des F-1-Standortes von Toyota liegen die Sektionen "Forschung und Entwicklung" sowie "Verbundstoffe". In der Halle der F&E können Crash-Tests an Komponenten in einer sicheren Umgebung durchgeführt werden. Der Erfolg des Toyota-F-1-Projekts wird in einem hohen Maß von den Ergebnissen dieser Abteilung abhängen, in der Komponenten und Konstruktionen an Prüfständen auf perfektes Design hin getestet werden. Hier verbringen auch die Fahrer viel Zeit, um beispielsweise Cockpit, Sitze und die Kontrollinstrumente weiter zu entwickeln, bevor ein Auto neu aufgebaut wird. In der angeschlossenen Verbundstoffabteilung werden alle für die Konstruktion des Chassis verwendeten laminierten Komponenten hergestellt. Zu den eingesetzten Materialien gehören Kohlefaserstoffe und Kevlarfaser.

Motoren-Werkstatt, -Design-Büros und -prüfstände befinden sich gemeinsam mit der Abteilung "Qualitätskontrolle" in dem Sektor am Ende des Gebäudekomplexes. Alle Toyota-Formel-1-Aggregate werden in der Motoren-Werkstatt selbstverständlich von Hand gefertigt. In den Motoren-Design-Büros entwickeln Teams aus erfahrenen Ingenieuren Motoren, Getriebe und Chassis intern. Dass die Entwicklung von Antriebsstrang und Chassis hier in einer Hand liegt, ist durchaus etwas Besonderes, da die meisten beteiligten Marken der Konkurrenz in der Formel 1 lediglich Motorenlieferanten sind. Die Abteilung der Motorenprüfstände (Foto) erlaubt es den Ingenieuren, jeden F-1-Motor sowohl in der Entwicklung als auch unmittelbar vor dem Einbau in den Autos zu testen. Abschließend übernimmt die Qualitätskontrolle die Überprüfung der Präzision sämtlicher im Formel-1-Wagen verwendeten Komponenten.

Vielleicht wird schon die Saison im Jahr 2003 in Ansätzen verraten, wie gut das gesamte Toyota-Team während der vergangenen Jahre in Köln und auf den internationalen F-1-Rennstrecken gearbeitet hat. Auf jeden Fall ist die Teilnahme von Toyota eine Bereicherung für die Formel 1, da die Japaner das gesamte Projekt mit sehr viel Engagement und nicht zuletzt beachtlichen finanziellen Mitteln angehen. Die Anfänge, das betonen auch die Motorsport-Verantwortlichen aus Japan, werden sicherlich von einer recht langen Lernphase geprägt sein. Aber schon jetzt werden vereinzelt Fragen laut, wie lange es dauern wird, bis Toyota, das F-1-Team, das seinen Rennwagen als einziges in Deutschland baut, zum erstem Mal siegt.
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