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TÜV Süd: Neue Salznebelkammer ermöglicht härtere Korrosionstests

TÜV Süd hat in Mannheim eine Salznebelkammer in Betrieb genommen, die den neuesten Normen entspricht. Notwendig wurde die neue Kammer, nachdem beispielsweise Ford, General Motors, Honda, Nissan, Renault, Toyota, Volvo und VW die Vorgaben für Salznebelprüfungen erhöht haben. Im Mittelpunkt steht der Korrosionstest für Komponenten mit Spritzwasserkontakt. "Früher wurden diese Tests in der Regel bei 35 °C durchgeführt, heute sind 70 °C das Maß", erklärt Wolfgang Jakobi, Leiter des Kompetenzzentrums Umweltsimulation der TÜV SÜD Product Service GmbH in Mannheim. "Hinzu kommen zyklische Wechsel mit Feuchtephasen."

In der 1.040 Liter großen Salznebelkammer können Temperaturen von bis zu 80 °C erzeugt werden. Die TÜV Süd-Spezialisten prüfen entwicklungsbegleitend Einzelteile oder Komponenten (bis 50 Kilogramm) aus den relevanten Bereichen - wie Fahrwerk oder Motorraum - oder führen dafür den Qualifikationstest durch. Die Kombination mit Klimatests in einem Prüflauf bedeutet für die Komponentenhersteller eine Zeit- und Kostenersparnis. "Über kurz oder lang werden alle Automobilhersteller bei den Normen nachziehen", ist Jakobi überzeugt.

Die Korrosionsprüfungen in der Salznebelkammer von TÜV Süd Product Service entsprechen nach eigenen Angaben nicht nur den individuellen Standards der Autoindustrie, sondern auch national und international gültigen Normen: ISO 9227 (Korrosionsprüfung in künstlichen Atmosphären), DIN 50021 (Salzsprühnebelprüfung); DIN 53167 (Sprühnebelprüfung für Lackbereich), DIN 50907 (Korrosionsprüfung auf Meerklima und Meerwasserbeständigkeit), DIN 50017 und ISO 6270-2 (Kondenswasserprüfung) sowie weiteren internationalen und nationalen Normen.

TÜV Süd betreibt im Mannheimer Kompetenzzentrum Umweltsimulation seit 1998 ein unabhängiges Prüflabor für HALT-Lebensdauerprüfungen (Highly Accelerated Life Test) und HASS-Belastungstests (Highly Accelerated Stress Screening). Bei HALT und HASS werden durch künstlich erzeugte Alterungsprozesse die Schwachstellen von Produkten ermittelt. Damit kann ein Hersteller die Fehler rechtzeitig erkennen und ausbessern. Die Integration beider Prüfungen bringt schon bei der Produktentwicklung mehrere Vorteile: schnelle Identifikation von Konstruktions- und Fertigungsfehlern, Beurteilen und Optimieren von Gestaltungstoleranzen, Reduzierung der Entwicklungszeit, Eliminierung von konstruktionsbedingten Mängeln noch vor der Produktion sowie Gewissheit über die Marktreife des Produkts schon vor der tatsächlichen Markteinführung. HALT und HASS kommen ebenfalls in zahlreichen Branchen zum Einsatz, im Autobereich ebenso wie in der Luftfahrt.
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