Produktivität beginnt im Kopf
Systemkosten, Qualität, Technologie und Globalisierung treiben als "Megatrends" die Automobilindustrie zu immer neuen Höchstleistungen an. Zulieferer von Teilen und Anlagen entlang der Prozessketten müssen sich auf vielerlei Auswirkungen einstellen.
"Der bisherige Asset-intensive Ansatz wird im zweiten Automobiljahrhundert nicht mehr funktionieren", warnte eine Studie der Unternehmensberatung PricewaterhouseCoopers die Automobilhersteller und ihre Zulieferer bereits im Jahr 2000. Das erkannte mittlerweile auch die Branche und schreibt umfassenden Kostensenkungen eine Schlüsselfunktion für die nächsten Jahre zu. Eine weitgehende Verlagerung der Kompetenzen auf Zulieferer, neue Kommunikations- und Kooperationsmethoden sowie die Einführung neuer, weltweit gültiger Qualitäts- und Fertigungsstandards dienen diesem Zweck gleichermaßen.
Über 70 Prozent Produktivitätszuwachs innerhalb nur weniger Jahre attestiert der VDA zwischenzeitlich seinen Mitgliedern. Im Vergleich mit zahlreichen anderen Industriebranchen ist dies ein beachtlicher Wert. Doch vor dem Hintergrund gesättigter Stammmärkte und eines immer strengeren globalen Wettbewerbs sind weitere Anstrengungen erforderlich. Nachholbedarf besteht noch immer bei der Kostenposition, der Globalisierung sowie der Netzwerkfähigkeit. Schlankes Denken und Handeln sind dafür eine wichtige Voraussetzung. "Lean" gilt als Schlüssel für bezahlbare Innovationen ebenso, wie für eine reibungsfreie Kooperation zwischen Zulieferern und OEMs.
Egal ob bei Automobilherstellern oder Zulieferern - auf die Frage nach dem Vorbild in Sachen Effizienz und Produktivität lautet die Antwort unisono Toyota. Dass nun alle dem japanischen Vorbild nachstreben, hat eine wahre Goldgrube für einschlägige Beratungsunternehmen entstehen lassen. Das Geheimnis des Toyota-Produktionssystems (TPS) liegt in 14 Managementprinzipien, die allerdings nur in ihrem Zusammenspiel funktionieren.
Dennoch kommt einzelnen Elementen des TPS eine besondere Bedeutung zu. Dazu zählen der kontinuierliche Verbesserungsprozess "Kaizen", das "Kanban"-Prinzip in der Logistik und vor allem das Vermeiden von Verschwendung ("Muda"). Muda gilt im TPS sogar als die größte Sünde schlechthin. Unproduktive Wartezeiten, überflüssige Werkstückbewegungen oder umständliche Produktionsprozesse stehen gleichsam auf der schwarzen Muda-Liste.
Was in keinem Anleitungsbuch steht: Basis für das heutige TPS waren im Nachkriegsjapan ein Besinnen auf die eigenen Stärken sowie ein innovativer Umgang mit dem damals herrschenden Mangel. Gerade in dieser Beziehung müssen sich auch die deutschen Branchenplayer nicht verstecken. Die in diesem Heft beispielhaft präsentierten Neuerungen in der Produktionstechnik zeugen von der hohen Innovationskraft, die OEMs, Zulieferer und ihre Anlagenlieferanten gemeinsam aufbringen, um im Wettbewerb zu bestehen. Auch in der Krise. So bezeichnet es unser Interviewpartner, der neue VDW-Vorsitzende Martin Kapp, als Tradition, dass die Maschinenbauer während einer Rezession ihre Entwicklungsanstrengungen nicht herunterfahren.
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